生产管理就是对企业生产组织、协调管理，以高效、低耗、灵活、准时地完成生产计划并产出合格产品为目标，主要包括生产计划管理、生产过程控制管理、工艺管理、技术管理、协调管理等。

一、生产计划管理

生产计划管理主要包括年度生产计划制定与实施、成本管理。

1、年度生产计划制定与实施。根据上一年度原料加工情况、预估市场可购买到的原料量及性质、产品需求情况分析，预测作出产能规划，切实分析出各生产装置的产能及瓶颈并据此作出年度生产计划。根据年度生产计划分解到月，根据月度生产计划，将生产目标分解到各装置。在月度计划执行过程中，根据原料性质、到货情况，实时做好计划调整。

2、成本管理。成本管理包括核算上一年度能耗成本、辅料成本、制造费用成本等并根据年度生产计划制定下一年度能耗成本、辅料成本、制造费用成本的标准。

二、生产过程控制管理

1、原辅料的控制、标识和可追溯性。针对生产过程所需原辅料种类、性质、数目及要求要作出相应规定，确保原辅料的质量，保证原料的可加工性、生产的安全性、效益性及平稳定性，对过程中的原料及产品进行质量分析、分类标识，以确保原料和产品的可追溯性。

2、生产设备的控制和维护。对生产设备的使用和维护做出规定，确保操作和设备指标符合设计要求，保证设备长周期稳定运行。

3、生产关键过程控制管理。在生产过程中，以适当的频次监测、控制和验证过程关键参数如温度、压力、流量等，以保证生产过程能满足安、平、长、满、优的要求。

4、文件控制。对在用文件包括制度、操作规程、工艺卡片进行修订和完善，确保文件的适用性和有效性。

5、工艺变更控制。确保工艺变更的正确性及其实施，明确规定更改职责和权限，对工艺变更的内容进行风险分析并制定相应的防范措施，验证工艺变更的预期效果。

6、产品的质量控制。编制和执行符合本公司的质量控制程序、强化检验和监督、详细填写质量记录、明确责任、保证可追溯性。

三、工艺管理

工艺管理内容包括：

1、装置工艺卡片执行情况。

2、装置操作规程、开停工程序（或方案）、开停工规程、事故处理预案、工艺调整方案制定和执行情况。

3、装置交接班、巡回检查情况。

4、装置各类工艺记录情况。

5、装置工艺联锁投用情况。

6、装置工艺技术资料保存、管理情况。

7、装置各类工艺技术报表完成情况。

8、装置工艺技术问题分析解决情况。

9、操作变动的确认情况。

四、技术管理

技术管理内容包括以下内容：

1、装置生产数据分析,包括:

①当月及累计生产计划完成数据（包括加工量、产品收率、产量和主要技术经济指标）。

②操作平稳率。

③主要原材料消耗数据。

④装置燃料、动力等能耗数据。

⑤环境保护及有关监测数据。

⑥质量数据。

2、工艺技术分析，包括:

①当月及累计生产计划完成情况分析。

②产品质量情况分析。

③操作平稳率（包括生产操作异常波动）分析。

④主要化工原材料消耗对比分析。

⑤能耗对比分析情况。

⑥非计划停工次数及原因综述。

⑦事故分析。

⑧环境保护及有关监测数据分析。

⑨技术改造项目完成情况。

⑩装置检修及改造前后开、停工情况分析。

3、对装置出现的生产技术问题提出整改方案或建议。对生产过程中出现的技术瓶颈提出针对性解决方案，主要包括：

①原料配比、系统平衡对装置影响。选择符合本装置特性原料，提高装置加工能力、保证加工过程的安全平稳。

②节能降耗，降本增效。选用新技术、新节能设备，通过改造降低装置能源消耗，降低生产成本。如增加变频设备等。

③技术改造。引进新工艺、新设备，不断提高市场竞争力，确保生产过程的安全、环保、长周期运行。

五、协调管理

协调以实现年度生产计划为目标，组织各车间利用现有的人力、物力资源，通过对生产计划的执行，生产出满足销售需求的合格产品，同时控制生产成本、保障生产安全环保。协调管理以实现全员参与、有效沟通为基本手段实现协调管理的目的。 

六、总结

    随着信息化技术的发展及管理水平的不断提升，信息化生产管理成为制造企业生产管理的重要手段，如何掌握生产环节，掌握生产速度、质量及生产工人的工作绩效，通过信息化技术可以大大提升制造企业的生产管理水平，降低生产成本及保证产品质量稳定，使我公司时刻走在行业发展的前沿。

通讯员：天辰 王安柱